编者按：2022年，为提升企业管理水平，夯实企业发展基础，广投集团决定在所属生产企业全面推进以“整理(Seiri)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Saving)”为内容的7S管理。营造企业优雅的生产和办公环境、良好的工作秩序和严明的工作纪律，探索形成具有广投特色的“7S”样板。小编带你看看7S管理推行以来的悄然变化。

走进南南铝加工生产一线，设备清洁、标识醒目、物品整齐……自7S管理全面推行以来，南南铝加工紧紧围绕相关要求，努力打造7S标准化标杆单位，在厂区整理、物资整顿、厂区美化、标志标识完善、目视化改善等方面成效显现，不仅改善了生产面貌，更提升了生产效率、安全效益。

科学谋划促推进

“7S管理的核心是从最简单的整理、整顿、清扫入手，通过制度固化，培养员工认真严谨的工作素养，进一步夯实企业管理基础，使企业管理更加精细规范。”生产运营中心负责人介绍。

在7S管理推进过程中，南南铝加工坚持“推进专班、周密部署、统筹规划，广泛动员”的原则，按照PDCA管理循环方法，科学制定《7S管理实施方案》，编制实施《7S实施计划》，成立7S管理专项工作组，构建统筹协调联动机制，各部门分工协作，逐级划分责任区、明确责任人，确保全员参与现场改善。

此外，南南铝加工全面建立月度7S管理绩效考核机制，做到制度约束、奖罚有度;设置7S三级网格化管理，规划公司级责任区9个，中心级责任区48个，工段级责任区196个，明确责任主体，通过改变环境，潜移默化地改变员工的行为，真正将7S管理内化于心、外化于形。

大刀阔斧抓落实

“推行7S管理并非一帆风顺。在推行7S管理初期，发现有些员工对7S管理的理解存在误区，认为7S管理就是大扫除，甚至认为7S管理只会增加负担，不会带来效益，不推行7S管理企业照样发展。”面对质疑，南南铝加工领导班子、各中心负责人带头参与生产区域现场环境改善，倡导员工积极投身到7S管理攻坚战中，各班组、各岗位纷纷响应号召，扫地刷漆、擦拭设备、张贴标识、摆放物品……一场生产区域的“大变装”行动正式拉开帷幕。

针对非生产区域，南南铝加工制定了非生产区7S管理细则，成立7S专项检查组，每周组织开展非生产区7S交叉检查，建立长效工作机制，检查中排查出的问题均已纳入整改通知单限期整改，到期整改关闭率100%，有效提升非生产区办公场所环境和管理水平。就这样，南南铝加工形成了人人、时时、处处参与7S创建的浓厚氛围。

“样板区域”带动“7S全覆盖”

在7S管理具体实施中，南南铝加工采取了“样板先行、典型引入、分批创建、全面覆盖”的方式，率先确定了维修区、地下管网区等6个区域为第一批次7S管理先行先试样板区。

有了样板区的探路示范、辐射带动，各中心结合实际，将区域环境提升和设备维护保养一并谋划、一体优化，2022年累计完成近1.7万项各类问题整改，实现了区域风险有警示、设备维保有细节、墙面线路有规范。

如今，南南铝加工各区域环境焕然一新——一条条颜色分明的管道表示明确，一块块目视化宣传看板错落有致，生产物品件件摆放井然有序，现场改善效果明显。

全面实施7S管理既是一种理念的推行，更带来了一场观念的变革。在南南铝加工全员参与的过程中，7S管理理念逐渐入脑入心，转化为每个岗位职工的切实行动力和良好习惯，在公司上下形成了共同参与、齐抓共管的良好局面。在7S管理成效的助力下，南南铝加工将进一步夯实基层管理和基础管理，不断筑牢企业高质量发展根基，持续朝着全球铝新材料创新引领和一流产品制造企业加速迈进。